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          6S现场管理与改善实务

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          • 开课时间:2009年12月27日 09:00 已结束
          • 结束时间:2009年12月27日 17:00
          • 开课地点:苏州市
          • 授课讲师: 陈飞
          • 课程编号:78976
          • 课程分类:生产管理
          •  
          • 收藏 人气:1207
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          培训受众:

          【培训对象】总经理、生产副总、厂长、生产经理、车间主任、仓库主管、班组长、6S推行干事、现场管理干部

          课程收益:

          灌输中、高阶层管理人员对6S活动的正确认识,使其彻底了解6S活动的精神和推动方法,进而产生推动的热忱,能有效领导6S活动之运作,成为经营管理的一环。

          课程大纲:

          【培训内容】
          第一部分:6S推行的目的与意义
          1.古语:千里之行始于足下
          2.5S的起源、含义及其发展过程
          3.6S与现场管理的关系
          4.6S是其它管理体系良好运作的基础
          5.工厂推进6S管理的目的
          6.6S的八大作用
          7.成功推进6S管理的案例
          8.海尔6S大脚印案例
          9.德国宝马、保时捷车间现场管理分析案例

          第二部分:6S推进的误区
          1.6S推行很简单
          2.工作太忙,没有时间做6S
          3.6S细节及标准化管理会束缚员工的创造性思维
          4.6S活动就是检查
          5.公司已经做过6S了
          6.6S活动就是大扫除
          7.工人拿计件工资,干6S活动不计件

          第三部分: 6S推进重点及案例
          一)整理推进的重点及案例
          1.提示语:快刀斩乱麻
          2.整理的含义及目的
          3.整理推进的重点及步骤
          4.做不好整理所导致的问题
          5.空间是怎样让出来的
          6.区分必需品和非必需品的实用方法
          7.处理非必需品的方法
          8.案例:车间工具柜及货架整理推进
          二)整顿推进的重点及案例
          1.提示语:小就美,简单最好
          2.整顿的含义及目的
          3.整顿推进的重点及步骤
          4.整顿关键活动:分类、定位、标示、归位
          5.整顿实施方法
          6.案例:车间模治具及现场文件整顿案例
          三)清扫推进重点及案例
          1.古语:一屋不扫,何以扫天下
          2.清扫的含义及目的
          3.清扫推进的重点及步骤
          4.做不好清扫所导致的问题
          5.如何杜绝污染源
          6.清扫与产品品质
          7.清扫与设备管理
          8. 案例:机器设备的清扫点检
          四)清洁推进重点及案例
          1.古语:没有规矩不成方圆
          2.清洁的含义及目的
          3.清洁推进的重点及步骤
          4.做不好清洁所导致的问题
          5.标准化建立
          6.如何建立6S检查体系
          7.清洁工作的延伸
          8.案例讨论:规章制度为何难以执行
          五)素养推进重点及案例
          1.古语:十年树木,百年树人
          2.高品质的人生产高品质的产品
          3.素养的含义及目的
          4.素养推进的重点及步骤
          5.素养提升的三大方向:知识、技能、态度
          6.6S源于素养,终于素养
          7.提高员工素养的几点作法
          六)安全推进的重点及案例
          1.提示语:安全责任重于泰山
          2.安全的含义及目的
          3. 安全推进的重点及步骤
          4.企业不安全现状和不安全行为大扫描
          5.做不到安全所导致的问题
          6.安全管理“六到”原则
          7.案例:现场安全隐患分析

          第四部分:6S推进的实务手法及案例
          1.日本工业企业的五现手法
          2.定置管理法推广及实施案例
          3.目视、看板及颜色管理法推广
          4.红牌作战及流动红旗
          5.5W1H思维方法及PDCA法
          6.实景拍照及摄像前后对比法
          7.3U-MEMO法
          8.车间现场油漆作战法
          9.引线作战法
          10.现场“六不”改善法
          11.形迹管理法
          12.6S推进实务手法的案例

          第五部分:6S推进组织及推进的步骤
          1.推进组织结构及制度章程
          2.推进小组工作目标及工作职责
          3.推进小组人员素质要求
          4.推进小组人员的培训
          5.6S推进组织的工作内容
          6.6S推进计划的策划及进度控制
          7.推进6S的基本步骤
          8.如何使6S推行工作变被动为主动

          第六部分:6S巡查与检讨
          1.没有检查就没有执行力
          2.6S巡查的标准制定
          3.6S巡查小组的建立及要求
          4.巡查结果公开及透明化
          5.如何将6S考核纳入绩效管理当中
          6.问题改善和跟进
          7.如何强化一线干部的问题意识
          8.如何培养员工的改进意识及?;馐?br/>9.如何提升员工的执行能力
          10.6S成果发表会

          第七部分:中国式6S管理问与答
          1.中国式6S管理与日本式5S管理异同
          2.6S管理问与答

          培训师介绍:

           
          高级培训讲师
          有10余年的高层管理经验,擅长演讲式培训。
          案例分析,平均3分钟一个实际案例讲解授课!
          深受学员爱戴,综合实力强。

          授课风格:
          讲课生动详实,实用性强,案列实际。
          尤其擅长诊断式咨询服务,帮助企业解决疑难杂症,深得企业和学员欢迎。
          曾任职多家世界500强公司担任技术和管理岗位,如供应商质量管理、质量体系审核、制造部副理、品质部经理、工程主管、技术部经理、行政部经理、采购主管、生产主管、质量总监等职。执力于公司的提案改善和生产革新活动,以其丰富的现场管理经验,领导完成多项生产、质量技术改造工程;针对大批量生产的特点,以 PDCA、FMEA、MBF等质量循环为载体在生产线上推行可视质量管理,并达到良好效果;策划和推行以过程为导向的质量有效控制与现场持续改善活动,解决公司产品的关键质量问题,大大提高了产品的合格率。长期担任制造,质量,行政,管理工作,持续改善专案管理,有丰富的制造工厂管理,品质管理,培训和项目指导经历。

          本课程名称: 6S现场管理与改善实务

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